随着铝合金压铸件的优势逐渐显现，销售市场的需求不断规定制造商增加制造范围，努力尽快将旧铁铸件升级为铝合金或镁合金。这样，制造商的日常任务就会重新开始，质量也要保持。接下来小编将教你如何防止铝合金压铸件的一些常见缺陷。
一.拉模

特点及检测方法：沿模具方向铸件表面有条形拉伤痕迹，有很大深度，严重时为表面瑕疵。另一种是金属液体与模具的粘附、粘附和拉伤，甚至铸件表面有多种材料或缺乏材料。原因:1。型腔表面受损(坍塌或敲伤)。2.脱模方向坡度过小或倾斜。3.压力不平衡，顶部倾斜。4.浇筑温度过高.模具温度过高会导致合金液粘附。5.脱膜剂的实际效果不是很好。6.铝和金的铁含量低于0.6%。7.型腔不光滑平，模具强度略低。

防范措施:1。修补模具表面损伤位置，调整脱模坡度，提高模具强度(HRC45°~48°)，提高模具的光泽度。2.调整链条以平衡顶部。3.拆卸和更换脱模效果特别好的脱膜剂。4.调整合金和铁的数量。5.降低浇注温度，控制模具温度稳定.平衡。6.调整内浇口方向，避免金属液冲向型芯.型壁。
二.气泡

特点及检测方法：铸件表面是不同尺寸的凸起，或皮肤组织产生空洞。原因:1。金属液在压射室中充满过低(保持在45%~70%)，容易引起卷气，初压弹性率过高。2.模具浇筑系统不合理，排气管不良。3.冶炼温度过高，含气量高，熔液未除气。4.模具温度过高，模具保留时间不足，金属终凝不足，抗压强度不足，模具过早出现，受力气体鼓起。5.脱膜剂.注入的油太多了。6.喷涂后吹气检查时间过短，模具表面水未干燥。

防范措施：1。调整压铸工艺基本参数.压射速度和高压弹性速率的转换点。2.改变模具直浇道，增加溢流槽.排气管槽。3.降低缺陷区域的模温，从而降低气体的工作压力。4.调整冶炼加工工艺。.5.增加留模时间，调整喷涂后吹气检查时间。6.调整脱膜剂。.压射油的使用量。

特点和检测方法：铸件表面形成直线或不规则的狭窄线条，在外力的作用下有发展趋势。冷裂纹-破裂的金属没有被氧化。热裂纹-破裂的金属被氧化。原因：1。合金中铁含量过高或硅含量过低。2.合金中的有害残留物过高，降低了合金的延展性。3.铝硅合金：铝硅铜合金中铁或铜含量过高；铝镁合金中镁含量过高。4.模具温度过低。5.铸件厚度变化强烈，收缩受阻。6.模具保留时间过长，地应力大。7.压射时的承载力不均匀。

防范措施：1。适当控制合金成分。在某些情况下，纯废铝可以放入合金中，以降低合金中的镁含量；或者在合金中加入铝硅中间合金，以提高硅的成分。2.改变铸件结构，增加弧度，增加脱模坡度，减少厚度差。3.改变或提升压射位置，使顶出承载力均匀。4.减少模具或抽芯时间。5.提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。
四.形变

特点及检测方法：铸件几何图形与工程图纸不符。整体变形或部分变形。原因:1。铸件整体设计不良，导致收缩不均匀。2.出模过早，铸件刚度不足。3.拉模变形。4.小链设置不合理，压射时承载力不均匀。5.不合理清理浇口。

防范措施:1。改进铸件结构。2.调整出模时间。3.合理设置小链部件和总数。4.选择合理的方法清理浇口。5.清理拉模元素。
五.留痕及纹理

特点及检测方法：外观检查，铸件表面有与金属液流通方向一致的图案，与金属基材颜色明显不同，无特别线条，无发展趋势。原因:1。先进到型腔的金属液产生一层薄而不完整的金属层后，被以后的金属液填充而留下的痕迹。2.模具温度太低。3.内浇口截面太小，位置不合理，导致飞溅。4.作用于金属液体的工作压力不够。5.质地:建筑涂料和注油用量过大。

防范措施:1。提高模具温度。2.调整内浇口的截面或位置。3.调整内直浇道金属液的速度和工作压力。4.选择合适的建筑涂料.注入油并调整建筑涂料注入油的用量。

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